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Protocollo HACCP e catena del freddo
Per preservare la qualità e la sicurezza di un alimento sensibile al deperimento e all’alterazione, è necessario garantire che il prodotto si trovi alla giusta temperatura per tutto il processo di produzione, di stoccaggio e in fine di distribuzione.
Al contrario, l’interruzione del mantenimento delle giuste condizioni termiche, processo noto come “catena del freddo”, aumenta notevolmente i rischi per la salute dei consumatori, oltre a costituire una perdita economica per le aziende.
Tra le principali conseguenze dell’interruzione della catena del freddo vi sono, infatti, la crescita microbica, la degradazione della struttura dell’alimento, la perdita della qualità nutrizionale ed organolettica, fino alla completa perdita di commestibilità [1].
Assieme all’igiene degli ambienti e degli operatori, e alla fase di trasporto, la catena del freddo è uno dei punti critici di controllo della procedura di analisi dei rischi HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points).
La normativa UE sancisce che, in conformità con le indicazioni del piano HACCP, ogni alimento possiede una specifica temperatura di conservazione: se per i prodotti ortofrutticoli si prevedono temperature fino agli 8°C, fatta eccezione per quelli ready to eat che ne richiedono di più basse (4°-6°C), la catena del freddo della categoria SAFO (salumi e formaggi freschi) deve essere mantenuta intorno ai 4°C [6].
Ancora più bassa è la temperatura di conservazione prevista nella filiera produttiva della carne e di prodotti carnei (circa 2°C): si tratta, infatti, di uno dei cibi più facilmente deperibili e suscettibili alle contaminazioni microbiche nel momento in cui si verificano alterazioni lungo il processo produttivo, oltre che della supply cold chain.
La catena del freddo ha inizio con la fase di produzione dove la rilevazione della temperatura al cuore del prodotto è indispensabile per raggiungere idonee condizioni di stoccaggio.
Nelle celle frigorifere, purché sia garantito l’abbattimento termico, è possibile preparare gli alimenti per gli ordini e il carico. Il trasporto fino ai banchi frigo della GDO rappresenta infine l’ultima fase della catena del freddo, nonché quella più delicata per la difficoltà di monitorare la temperatura dei vani lungo tutto il tragitto fino ai supermercati.
Monitoraggio termico e rischio microbiologico nel settore carneo
Nel momento in cui un alimento subisce uno sbalzo termico, come durante uno scongelamento, è possibile che i microrganismi ne intacchino la sicurezza cominciando a proliferare e, in alcuni casi, a produrre anche sostanze estremamente dannose per l’uomo come ammine biogene o micotossine [3, 4].
Per via dell’elevata deperibilità e la breve shelf life, il monitoraggio della temperatura durante il processo produttivo della carne e dei suoi derivati, è di estrema importanza. Per questa produzioni alimentari, la catena del freddo ha inizio con l’abbassamento della temperatura delle carcasse, che deve avvenire nella maniera più rapida possibile fino a che il cuore del prodotto, valutato in corrispondenza della coscia, non sia a temperature inferiori ai 7°C [2].
Nella specifica linea produttiva di salumi come prosciutto cotto o mortadella, un altro punto critico per il monitoraggio termico è quello successivo alla fase di cottura. La cottura ha diversi obiettivi: serve per inattivare microrganismi alteranti e rispettivi enzimi ma anche per conferire al prodotto le caratteristiche organolettiche desiderate (consistenza, odore, colore, ecc.).
A seguito di questa fase, però, l’alimento viene raffreddato per evitare la proliferazione di microrganismi termoresistenti come alcuni streptococchi a cui sono associati alcuni fenomeni di inacidimento dovuti alla possibile produzione di acido lattico [8].
Oltre a Streptococcus, tra i rischi microbiologici più comuni nella filiera dei salumi ritroviamo Listeria monocytogenes, un batterio che contamina la materia prima soprattutto in fase di macellazione. Si tratta di un contaminante ubiquitario e psicrotrofo, ovvero in grado di moltiplicarsi, seppur minimamente, anche a temperature molto basse di circa 1°C-2°C e ulteriormente inferiori nel caso di specifici ceppi [5].
Il raggiungimento della dose infettante ascrive a Listeria monocytogenes, il rischio di listeriosi.
Questa infezione è stata definita dall’Organizzazione Mondiale della Sanità (OMS) come una “malattia relativamente rara ma ad elevato tasso di mortalità”, questo rende il patogeno uno dei più importanti dal punto di vista sanitario di cui il controllo risulta essenziale.
Come la maggior parte dei batteri patogeni, L. monocytogenes non sopravvive alle temperature di pastorizzazione, che nel caso di prodotti come il prosciutto cotto, avviene a 90°C per circa 5 minuti.
Ne consegue che, anche il monitoraggio termico durante fasi come la pastorizzazione (o la sterilizzazione per altre produzioni) è importante per avere certezza circa il raggiungimento delle temperature corrette di trattamento che assicurano l’abbattimento della carica microbica.
Uso di sonde wireless per il monitoraggio termico dei prodotti carnei
Sottolineato il ruolo cruciale che il monitoraggio costante della temperatura ha nella sicurezza alimentare, non resta che approfondire le tecnologie più recenti e all’avanguardia che ne permettono il controllo.
La rinnovata e profonda consapevolezza dei consumatori sulla sicurezza e la qualità dei prodotti, ha spinto le aziende del settore food ad investire in nuove tecnologie da impiegare nella logistica del freddo e dei processi termici in generale.
In particolare prendono piede le tecnologie IoT (Internet of Things), tecnologie in grado di favorire l’interconnessione fisica e virtuale tra le cose, permettendo un costante controllo dei processi in tempo reale.
Tra queste tecnologie, ritroviamo anche sonde wireless per la misurazione di temperatura e umidità in tempo reale, come quelle proposte da Novabase srl.
Tra i vantaggi di questi dispositivi vi è la possibilità di andare a registrare i dati di temperatura dal momento della ricezione della materia prima, durante i trattamenti termici (cottura, pastorizzazione, ecc.), fino alla conservazione. La presenza di una duplice sonda su un unico dispositivo permette, inoltre, di monitorare contemporaneamente l’ambiente e il prodotto.
È il caso delle sonde di temperatura BTW-HT311-A, progettate con materiali food grade in modo da essere totalmente sicure per i consumatori e dotate di un sistema per il riconoscimento automatico della temperatura al cuore del prodotto.
Un dato che, come descritto, è estremamente importante monitorare per i prodotti carnei.
Dal momento che le sonde sono wireless, oltre che per la progettazione ex novo di una catena di gestione del freddo, le sonde possono essere utilizzate per il monitoraggio di sistemi già esistenti che tuttavia non sono automatizzati
I dati raccolti dalle sonde sono scaricati automaticamente in tempo reale attraverso la tecnologia Bluetooth e facilmente accessibili attraverso un software di gestione integrabile nei sistemi di produzione alimentare.
Sempre più aziende decidono di investire in sistemi basati sulla blockchain e l’IoT dal momento che questi sistemi garantiscono trasparenza, continuità tra i vari attori della filiera e sostenibilità, riducendo il rischio di perdite alimentari.
Dunque non sorprende che nel 2018 il mercato della logistica della catena del freddo abbia raggiunto un valore di più di 150 milioni di dollari, destinato a triplicare entro il 2026 [7].
Conclusioni
Il monitoraggio della catena del freddo è tra gli aspetti più importanti da controllare per garantire la sicurezza degli alimenti con una predisposizione al deterioramento e alla contaminazione, come carne fresca e salumi. Ad oggi è indispensabile che la logistica del freddo conti sull’ausilio di dispositivi in grado di comunicare dati con precisione e in tempo reale. In questo contesto, Novabase srl propone soluzioni di semplice utilizzo e performanti, in grado di adattarsi alle esigenze di tutte le aziende del food.
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[1] Badia-Melis, R., et al. “New trends in cold chain monitoring applications-A review.” Food Control 86 (2018): 170-182.
[2] Regolamento (UE) 1981/2017 della Commissione del 31 ottobre 2017 che modifica l’allegato III del regolamento (CE) n. 853/2004 del Parlamento europeo e del Consiglio per quanto riguarda le condizioni di temperatura durante il trasporto di carni.
[3] Murphy, Patricia A., et al. “Food mycotoxins: an update.” Journal of food science 71.5 (2006): R51-R65.
[4] Karovičová, J., and Z. Kohajdová. “Biogenic amines in food.” Chemical papers 59.1 (2005): 70-79.
[5] Walker, S. J., P. Archer, and J. Growht Banks. “Growth of Listeria monocytogenes at refrigeration temperatures.” Journal of Applied Bacteriology 68.2 (1990): 157-162.
[6] Regolamento (ce) n. 852/2004 del parlamento europeo e del consiglio del 29 aprile 2004 sull’igiene dei prodotti alimentari.
[7] Lalit Katare & Anvay Sonpimple, Allied Market Research, Cold Chain Logistics Market by End Use Industry (Fruit & Vegetables, Bakery & Confectionary, Dairy & Frozen Dessert, Meat, Fish & Sea Food, Drugs & Pharmaceuticals, and Others): Global Opportunity Analysis and Industry Forecast, 2019-2026.
[8] Magnus, C. A., A. R. McCurdy, and W. M. Ingledew. “Further studies on the thermal resistance of Streptococcus faecium and Streptococcus faecalis in pasteurized ham.” Canadian Institute of Food Science and Technology Journal 21.2 (1988): 209-212.
Novabase
Novabase srl è un’azienda specializzata nello sviluppo di applicazioni industriali custom. L’esperienza pluriennale le permette di rispondere ad ogni esigenza di automazione industriale. Infatti, Novabase conta un vasto portfolio di proposte che vanno dallo sviluppo di sonde di temperatura, al monitoraggio di forni di cottura per la carne, fino alla centralizzazione di bilance di pesatura per la frutta secca.
Ringraziamenti
Redazione articolo a cura di Annalisa Porrelli – Food Hub
