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Un’azienda orientata alla sostenibilità e un packaging innovativo
Secondo il Decreto Legislativo numero 50 del 20 febbraio 2004, per confettura si intende la mescolanza, portata a consistenza gelificata appropriata, di zuccheri, polpa e/o purea di una o più specie di frutta e acqua [1].
Si tratta di prodotti alimentari dotati di grande conservabilità, che possono raggiungere gli scaffali di tutti i supermercati senza il bisogno di refrigerazione.
Oggi, le scelte del consumatore sono orientate non solo alla genuinità e qualità del prodotto ma anche al suo impatto ambientale. Per questo motivo, ci si è posti l’obiettivo di rendere il processo produttivo di una confettura presente sul mercato più sostenibile, andando ad agire sul processo e rinnovando il packaging.
La confettura in questione sarà confezionata in un barattolo di forma ottagonale che, oltre ad essere facile da maneggiare e permettere di risparmiare spazio nella fase di confezionamento e spedizione, risulta iconico per l’identità dell’azienda produttrice.
Questo caratteristico packaging consente ai consumatori della confettura di riconoscere facilmente il prodotto sugli scaffali, identificandolo facilmente tra i tanti brand proposti da aziende concorrenti.
Dal momento che un sondaggio proposto ad alcuni volontari ha tuttavia evidenziato una particolare attenzione del consumatore medio sul tema dello spreco alimentare, ritenendo questa forma poco pratica ai fini del recupero completo del prodotto, la soluzione individuata prevede l’aggiunta di una palettina in Mater-bi (Fig. 1).
La paletta fornisce al consumatore una soluzione immediata che gli permette di evitare lo spreco del prodotto. Il Mater-bi, nell’ottica di promuovere una politica green, è stato scelto in quanto biodegradabile e completamente compostabile ai sensi della norma UNI EN 13432 [2].
Si tratta di una bioplastica con caratteristiche simili alla plastica tradizionale, opaca e resistente, ottenuta con le più comuni tecnologie quali, ad esempio, lo stampaggio ad iniezione e la filmatura [3].
Queste tecnologie sono impiegate in questo caso per realizzare, rispettivamente, la paletta ed il film che la avvolge.
Osmosi Inversa e diminuzione dell’impatto ambientale
Il processo produttivo proposto dall’azienda aggiunge alle fasi tradizionali uno step di triturazione della frutta e uno di osmosi inversa (Figura 2).
Inizialmente la frutta, la pectina e il succo di mela vengono concentrati. Successivamente vengono aggiunti acidi e gelificanti per far gelatinizzare il composto. Infine, viene applicato un processo di
pastorizzazione per ridurre l’attività enzimatica e microbica.
la quale, operando a temperature inferiori ai 100°C, permette di preservare le proprietà nutrizionali ed organolettiche del prodotto.
Lo step innovativo che si è pensato di introdurre precede il trattamento evaporativo e consiste in un iniziale pretrattamento di pureificazione (produzione di una purea), seguito da una fase di concentrazione tramite osmosi inversa (OI) (Fig. 2).
Anche la pureificazione risulta fondamentale, in quanto permette un’adeguata estrazione dell’acqua da parte della membrana ad osmosi inversa (Fig.3), preservandone anche l’integrità.
Dopo aver aggiunto la pectina ed il succo di mela, tramite una pompa la purea viene spinta attraverso la membrana ad osmosi inversa. Quest’ultima, stabilendo particolari interazioni chimiche con il prodotto, permette l’eliminazione di parte dell’acqua effettuando una pre-concentrazione.
Una volta raggiunta la concentrazione prestabilita (circa 30 °Brix), il composto viene sottoposto all’ulteriore step di evaporazione sottovuoto.
L’adozione dell’innovato processo produttivo comporta chiaramente alcuni svantaggi e vantaggi al tempo stesso.
Tra gli svantaggi di certo c’è la necessità di acquistare nuove attrezzature per effettuare la pureificatore e l’osmosi inversa.
Inoltre, tale processo non è adatto a preparazioni con grana grossolana e si applica a frutta con bassi °Brix iniziali (fragole, more, lamponi, ciliegie) per non raggiungere pressioni troppo elevate.
Tra gli svantaggi relativi alle caratteristiche organolettiche del prodotto, ci potrebbero essere una diminuzione della tonalità della confettura.
Tuttavia il risparmio energetico raggiungibile sarebbe pari ad un terzo [4], riducendo sensibilmente l’impatto ambientale e permettendo un risparmio economico nel lungo periodo. Inoltre, alcune caratteristiche organolettiche come il sapore rimarrebbero inalterate [5].
Risulta quindi un processo ancora da testare, ma il suo utilizzo potrebbe essere interessante per alcuni prodotti specifici come confetture più facilmente spalmabili (per bambini).
Controllo Qualità su materiale e processo di osmosi inversa
Come definito dalla normativa Europea, per ogni materiale plastico è importante stabilire i valori di migrazione specifica e globale, al fine di identificare eventuali sostanze non aggiunte intenzionalmente (NIAS) alla lavorazione, le quali possono derivare da contaminazioni di processo, degradazione e reazioni tra materiali e che, se al di sotto di un certo limite di peso molecolare, possono risultare dannosi alla salute [6].
Per questo motivo, al fine di riprodurre le peggiori condizioni d’uso del materiale, verranno eseguiti dei test di migrazione a medio-breve ed a lungo termine a diverse temperature per quanto riguarda la paletta in Mater-bi.
La palettina viene messa a contatto con un solvente d’estrazione/simulante alimentare che in seguito verrà analizzato tramite l’impiego di piattaforme analitiche avanzate, quali la gas-cromatografia e la cromatografia liquida accoppiate alla spettrometria di massa (Fig. 4).
Al fine di valutare le proprietà meccaniche del packaging, verranno effettuati dei test per la flessibilità, lo spessore, la resistenza meccanica e allo scorrimento della paletta ed il test per la resistenza allo strappo dell’involucro.
Per lo step di preconcentrazione tramite osmosi inversa sono previsti dei controlli periodici sullo stato e sulle prestazioni della membrana (coefficiente di ritenzione, punto di bolla) ed un monitoraggio in tempo reale dei parametri critici di processo (pressione, pH, temperatura). In particolare, la viscosità ed i °Brix rappresentano due parametri fondamentali al fine di stabilire i tempi di trattamento.
L’ultima fase prevede il controllo sul prodotto finito: la confettura ottenuta con l’ulteriore step di preconcentrazione tramite osmosi inversa verrà confrontata con il controllo (processo tradizionale) dal punto di vista delle caratteristiche organolettiche (assaggio, analisi sensoriale), chimico-fisiche (composizione nutrizionale, colore, viscosità, densità, pH e Aw) e microbiologiche, in modo da evidenziare eventuali differenze.
Ciò che ci si aspetta è di ottenere un prodotto paragonabile a quello tradizionale in termini di valori nutrizionali, mentre sulla texture, l’introduzione del nuovo step nel processo produttivo apporterà leggere differenze.
Conclusioni
Con queste innovazioni, si intende lanciare sul mercato un prodotto in grado di rispondere alle esigenze dei consumatori e al tempo stesso in grado di ridurre gli sprechi alimentari attraverso l’ottimizzazione del processo, rimanendo fedeli ai principi di sostenibilità ambientale, economica e sociale.
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[1] Decreto Legislativo 20 febbraio 2004, n. 50 “Attuazione della direttiva 2001/113/CE concernente le confetture, le gelatine e le marmellate di frutta, nonché’ la crema di marroni, destinate all’alimentazione umana”
[2] UNI EN 13432:2002 Imballaggi – Requisiti per imballaggi recuperabili mediante compostaggio e biodegradazione – Schema di prova e criteri di valutazione per l’accettazione finale degli imballaggi
[4] Madaeni, S. S., & Zereshki, S. (2006). Reverse osmosis: an energy saving option in sugar industry. Desalination, 200(1–3), 374–375. https://doi.org/10.1016/j.desal.2006.03.358
[5] Abby van den Berg, Ph.D. University of Vermont Proctor Maple Research Center (2017), From 8 to 35°Brix: Research on reverse osmosis and syrup flavor and quality http://gestion.centreacer.qc.ca/fr/UserFiles/Ckeditor/Publications/Presentations/8.%20van%20den%20Berg%20NAMSC%202017.pdf
[6] Regolamento (UE) n. 10/2011 della Commissione del 14 gennaio 2011 riguardante i materiali e gli oggetti di materia plastica destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari.
Marina Centola
Laureata magistrale in Tecnologie alimentari attualmente sta svolgendo uno stage come Addetto al Controllo Qualità presso la Centrale del latte di Reggio Emilia. Sin da piccola gli alimenti e i loro processi sono stati la sua passione tanto da portarla ad intraprendere un intero percorso basato su di essi.
Massimo Ponzelletti
Laureato triennale in Scienze e Tecnologie della Ristorazione, prosegue gli studi con la laurea magistrale in Scienze e Tecnologie Alimentari presso l’Università degli Studi di Milano. Dopo gli studi superiori presso un istituto alberghiero, si iscrive in università per approfondire le conoscenze sul food, sviluppando un particolare interesse per il packaging sostenibile.
Gabriele Giannotti
Dopo essersi laureato in scienze e tecnologie alimentari a Padova prosegue gli studi con il corso di laurea Magistrale. Grande appassionato di innovazioni tecnologiche e di sostenibilità in ambito alimentare, alle superiori si costruisce un impianto aereoponico in casa. Si tiene costantemente informato sul mondo agroalimentare anche grazie alla opportunità di formazione di Food Hub.
Camilla Scavarda
Ha conseguito la laurea magistrale in Chimica e Tecnologia Farmaceutiche presso l’Università degli Studi di Torino. Ha svolto la tesi sperimentale ed una borsa nel laboratorio di chimica degli alimenti. Attualmente lavora come tecnico di laboratorio R&D presso la A. Costantino & C. S.p.A. L’interesse per la chimica degli alimenti è nato dalla passione per la natura e l’alimentazione.
